La necesidad de recalce está motivada porque se ha de bajar la cota de fondo del edificio para dejar una altura libre suficiente hasta el forjado de sótano 1 existente. En una posición intermedia se dispondrá un nuevo forjado ligado a los pilares existentes para albergar un aparcamiento.

La estructura actual del edificio es de muros y machones de fábrica de ladrillo macizo de tejar con mortero bastardo. Puesto que la nueva cota de fondo de solera se situará en muchos casos por debajo del fondo actual de cimentación, se hace imperiosa la necesidad de recalzar. Si bien podría bastar con recalces convencionales bajo las cimentaciones actuales, tal procedimiento no es posible, pues invadirían las cimentaciones las plazas de garaje necesarias. Por ello es que se decide por un sistema de micropilotaje que permita minimizar el área afectada y demoler el perímetro que invade el espacio útil de las plazas.

Como procedimientos de recalce se han dispuesto dos distintos: uno para muros y otro para machones interiores. En el primer caso, se procede por bataches excavando hasta la cota de fondo necesaria y disponiendo la armadura para posterior hormigonado. Este procedimiento se debe ejecutar a tresbolillo, impidiendo así descalces en zonas amplias, lo que puede resultar en fisuras y asientos diferenciales. 

El caso de los recalces de los machones de fábrica es más complejo. En primer lugar, se hace un rebaje de la cota de fondo de la solera actual, desde la que se ejecutan los micropilotes, cuyas cabezas sobresaldrán levemente, ya dispuesta una placa sobre ellos para la conexión a la estructura. En paralelo a la anterior operación, en cada machón se ejecutan las perforaciones necesarias para el paso de las barras de postesado de los collarines. En cada una de las caras de los machones se dispondrán las chapas de acero de los anteriores, rellenando el intersticio entre chapas y fábrica con mortero líquido sin retracción y sin soldar los ángulos de los collarines. Con el mortero fraguado, se procederá al tesado de las barras pasantes, por filas completas desde arriba hasta abajo. Cuando se haya realizado completamente el tesado, se podrá entonces proceder a soldar las esquinas de los collarines. Acabados los micropilotes y soldados y tesados los collarines, se dispondrán soldadas las perchas de conexión, de perfiles de acero laminado, entre ambos sistemas, así como los arriostramientos que dan unidad al comportamiento de todo el conjunto de cada machón. A partir de ahí, se puede seguir excavando hasta la cota definitiva de la nueva solera, que deberá ejecutarse lo antes posible y hormigonarse totalmente pegada a los micropilotes, sin junta alguna.

El nuevo forjado, por facilidad de ejecución del recalce, no se ejecutará hasta que no exista la conexión de los collarines con los micropilotes, suponiendo que su ejecución será simultánea a la excavación definitiva y a la solera. Todo el sistema del forjado es autoportante, por lo que no es necesario ningún apeo. En primer lugar se colocarán las vigas que se apoyan de collarín en collarín o de collarín a muro. Sobre aquéllas se colocará la chapa grecada colaborante junto con los conectores de unión a las vigas. Actuando como encofrado autoportante, sobre la chapa colaborante se dispondrá el armado, pudiéndose hormigonar sin necesidad de apeos y por paños independientes, según vaya demandando la ejecución. En este primer estadio con el hormigón fresco, las vigas serán simples y soportarán el peso propio de la estructura. Cuando se produzca el fraguado, quedarán constituidas las secciones mixtas de viga con forjado, ya entonces de soportar conjuntamente los pesos de los acabados y de la sobrecarga de uso.

El sistema escogido para realizar el forjado se basa en distintas consideraciones de facilidad de ejecución y de eficacia estructural y constructiva. Con la solución mencionada no es necesario apeo alguno, pues las vigas y los forjados son autoportantes en cualquier fase de la construcción, lo que permite que el trabajo en la cota inferior al propio forjado no se vea nunca comprometido y, por tanto, retrasado. Además, el comportamiento del forjado de chapa colaborante es muy eficaz y permite disponer cantos menores que con soluciones de forjado convencional o de losa, ganando por añadidura en rigidez (no existe fisuración de la cara inferior) y resistencia frente a las soluciones convencionales. Por otro lado, es un sistema industrializado que con los conectores permite la conformación de un sistema general muy rígido, que minimiza la deformación activa tanto como la vibración para el uso a que está destinado. Para la protección contraincendio, los senos de las ondas de la greca presentan unas armaduras pasivas con gran recubrimiento, de modo que, en caso de fuego, la combinación de éstas con la masa de hormigón y las armaduras de la cara superior –tomados todos los materiales con las correspondientes reducciones en tal hipótesis- garantizan la resistencia del forjado. 

La solera inferior no precisa de necesidades de ejecución especiales, salvo las habituales en estos casos y que su hormigonado se ajuste sin junta alguna a todos los micropilotes y machones de fábrica, para que sirva de arriostramiento y contención de los posibles desequilibrios de fuerzas horizontales.